汽車沖壓工藝的發展，有效地推動了汽車工業的發展，但在沖壓件的生產過程中，經常會遇到起皺的問題.出現這種情況，將導致更加嚴重的后果。

沖擊件起皺的影響因素

a)拉伸深度的影響。

沿凹?？诘牟牧狭鲃幼枇εc拉伸深度有直接關系。對于曲線內凹外凸的位置，拉深過大會導致變形阻力分布不均，產生皺紋，應盡量避免。

二、調整壓邊壓力大小。

在制件四周均勻產生皺紋的情況下，應認定為壓料力不足，可逐步增大壓料力消除皺紋。錐形和半球形零件的拉伸開始時，大部分材料處于懸垂狀態。容易發生側壁起皺，因此，在增加壓邊力的同時，還應增加拉伸筋，以增加板的徑向拉應力，消除皺紋。

三、凹模圓角對半徑的影響。

當坯料在凹模中通過凹模圓角半徑過大時，坯料在凹模中的流動產生彎曲變形的阻力就越小。彎阻越小，越容易產生起皺。彎曲阻力越大，凹模半徑小的彎曲變形不易產生皺紋，但容易引起零件開裂和拉毛。

經過大量生產實踐經驗的積累，證實了沖壓件產生皺紋的主要原因，是拉伸過程中材料的堆積和局部材料的過度移動所致。當設計實際解決方案時，應從上述方面考慮模具對應機構的調整，將收到良好的效果。

拉絲起皺原因分析。

拉絲零件在拉絲過程中產生皺紋的原因很多，主要有以下幾個方面：

(1)沖壓件拉深太深，造成制件在走料過程中板料流動過快，產生皺紋。

(2)沖壓件在拉伸時凹模的R角太大，導致凸模不能壓住材料，造成板料過快流動而產生起皺。

沖壓件壓料筋不合理，壓料筋過小，位置不正確，不能有效地防止板料過快流動，產生皺紋。

非壓料筋有明顯的皺紋。

加壓料筋效果顯著提高。

(4)頂桿壓力太小，使沖壓件未完全成形而產生皺紋。

(5)模具定位設計不合理，使沖壓件在拉伸時不能壓住材料，或壓料邊太小，在拉伸時不能壓住材料，造成起皺。

(6)凸凹模間隙過大，導致材料在拉伸時不能被壓住，造成起皺?；驂毫厦骈g隙過大，出現“內松外緊”問題。

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預防皺紋產生的措施和方法。

防皺的方法是保證五金沖壓件在拉伸時模具能將材料壓緊，確保板料合理的流動速度。在拉伸時，沖壓件的板料流速度過快會引起起皺；而在拉伸時，板料流速度過慢會導致沖壓件開裂。

(1)采用合理的壓裝設備。

使用壓料裝置時，壓料裝置將毛坯的變形部分緊緊地壓在一起，并對其施加壓力，以防止凸緣部分的拱起引起起皺。物料壓力應適當大小。壓料機分為彈性壓料機和剛性壓料機兩種。彈力機構適合淺拉伸，剛性機構適合深拉伸。

二是合理使用拉延筋。

壓料表面設置拉延筋是一種有效且實用的變形抗力控制方法。拉延筋能很好地調節材料的流動狀況，使拉延過程中各部分的材料流動阻力均勻，使材料流進型腔的量與零件的需要相適應，防止多處起皺、少處開裂現象。對復雜形狀的曲面拉延件，特別是凸緣較小的拉延件，應設置拉延筋，以增大徑向拉應力，控制皺紋的產生；拉延筋的設置位置在較小的徑向拉應力處，即板料容易流動的地方。對凸緣較小的零件，要設置拉延筋，可以適當增加一些材料(工藝補充材料)，在修邊時再把這部分去掉。對拉深相差較大的拉延件，應將拉延筋設置在進料少的位置，以便能將該部分材料拉出過多的凹凹模內，從而防止起皺。

上面是沖壓件在拉伸過程中起皺的常見原因，具體問題具體分析。針對沖壓件的具體情況，找出具體原因。